Wat is ATEX? ATEX is het Europese kader voor het voorkomen van explosies in omgevingen waar brandbare gassen, dampen, nevels of stoffen zich met lucht kunnen mengen. Het omvat zowel verplichtingen voor werkgevers die explosierisico’s beheersen als eisen aan apparatuur die in een explosiegevaarlijke omgeving wordt gebruikt. De kern is niet het bestellen van een machine met een ATEX-label, maar het aantoonbaar verbinden van stofeigenschappen, zone-indeling, mogelijke ontstekingsbronnen en de uitvoering van de complete installatie.
Daar gaat het in de praktijk vaak mis. Een motor of sensor met een Ex-markering maakt een meng- of poederinstallatie niet automatisch explosieveilig; ook lagers, afdichtingen, statische elektriciteit, hete oppervlakken, mechanische vonken en stofophoping kunnen een ontstekingsbron vormen. Een verkeerde beoordeling kan leiden tot onveilige bedrijfsvoering, afkeur bij ingebruikname, kostbare aanpassingen of stilstand tijdens productie.
ATEX begint bij de explosieve atmosfeer, niet bij de machine
Een explosieve atmosfeer is een mengsel van lucht en een brandbare stof waarin de verbranding zich na ontsteking door het nog onverbrande mengsel kan voortplanten. ATEX is een afkorting van het Franse ATmosphères EXplosibles. Het kader is van toepassing wanneer zo’n atmosfeer door gas, damp, nevel of stof kan ontstaan onder atmosferische omstandigheden.
Voor een explosie zijn brandstof, zuurstof en een werkzame ontstekingsbron nodig. Bij stofexplosies spelen daarnaast de verspreiding van fijn stof en de mate van opsluiting een belangrijke rol. De bekende explosiedriehoek is daarom bruikbaar als eerste uitleg, maar te beperkt voor een volledige risicoanalyse van poederhandling.
Een brandbare stof is niet altijd een explosieve atmosfeer
Een brandbaar product veroorzaakt pas een explosierisico wanneer het in een geschikte concentratie met lucht wordt gemengd en kan worden ontstoken. Een compacte poedermassa in een gesloten verpakking gedraagt zich anders dan hetzelfde poeder tijdens storten, pneumatisch transport of poederinductie. Ook een vloeistof kan via damp of nevel een explosieve atmosfeer vormen, terwijl de vloeistof zelf niet als een stofwolk aanwezig is.
Weet u waar uw product daadwerkelijk met lucht wordt gemengd: in de hopper, rond het stortpunt, in een filter, in de procesleiding of boven het vloeistofniveau in de tank? Dat antwoord bepaalt waar een zone kan ontstaan en welke onderdelen als mogelijke ontstekingsbron moeten worden beoordeeld. Alleen naar de productnaam of het veiligheidsinformatieblad kijken is daarvoor onvoldoende.
Gas en stof vragen om een afzonderlijke beoordeling
Gas-, damp- en nevelatmosferen worden anders geclassificeerd dan explosieve stofatmosferen. Voor gas worden zones 0, 1 en 2 gebruikt; voor stof zijn dat zones 20, 21 en 22. Ook de apparatuurmarkering, stof- of gasgroep, toegestane oppervlaktetemperatuur en relevante beschermingswijze verschillen.
Bij stof moet u bovendien rekening houden met afgezette lagen. Een stoflaag kan warmte-isolerend werken, de koeling van een motor of lagerhuis beperken en na opwerveling alsnog een explosieve wolk vormen. Goed housekeepingbeleid is daardoor onderdeel van explosieveiligheid en niet alleen van hygiëne of netheid.
ATEX 114 en ATEX 153 verdelen de verantwoordelijkheden
De twee ATEX-richtlijnen hebben verschillende adressaten: ATEX 153 richt zich op de werkgever en arbeidsplaats, terwijl ATEX 114 eisen stelt aan apparatuur en beveiligingssystemen die voor explosiegevaarlijke omgevingen op de markt worden gebracht. Het onderscheid voorkomt dat de volledige verantwoordelijkheid ten onrechte bij de machineleverancier of juist bij de gebruiker wordt gelegd.
ATEX 153 verplicht de werkgever het explosierisico te beheersen
Richtlijn 1999/92/EG, doorgaans ATEX 153 genoemd, gaat over de bescherming van werknemers die door explosieve atmosferen gevaar kunnen lopen. De werkgever moet de risico’s beoordelen, gevaarlijke gebieden classificeren, technische en organisatorische maatregelen vastleggen en werknemers passend instrueren. In Nederland wordt dit kader via de arbeidsomstandighedenregelgeving toegepast.
Wanneer explosiegevaar aanwezig kan zijn, wordt de beoordeling vastgelegd in een explosieveiligheidsdocument, vaak afgekort tot EVD. Dat document beschrijft onder meer de aanwezige stoffen, mogelijke emissiebronnen, zone-indeling, ontstekingsbronnen, maatregelen, arbeidsmiddelen, inspecties en werkprocedures. Een wijziging van recept, afzuiging, machine, reinigingsmethode of procesvoering kan aanleiding zijn om het EVD opnieuw te beoordelen.
ATEX 114 bepaalt de geschiktheid van apparatuur
Richtlijn 2014/34/EU, bekend als ATEX 114, bevat essentiële veiligheids- en gezondheidseisen voor apparatuur en beveiligingssystemen die bedoeld zijn voor gebruik op plaatsen waar explosieve atmosferen kunnen voorkomen. De fabrikant beoordeelt welke ontstekingsbronnen het product kan hebben en past een passende conformiteitsprocedure toe.
De vereiste procedure hangt onder meer af van de apparatuurgroep, categorie en aard van het product. Niet iedere uitvoering doorloopt daarom exact hetzelfde traject bij een aangemelde instantie. De uitspraak dat elk ATEX-product één universeel “ATEX-certificaat” krijgt, is te algemeen en kan bij inkoop tot verkeerde verwachtingen leiden.
“In de praktijk sturen inkopers vaak strak op gecertificeerde motoren, terwijl het echte ontstekingsgevaar bij menginstallaties vrijwel altijd ontstaat door drooglopende afdichtingen of mechanische wrijving.”
Bart Brouwer
Verkoopleider
ATEX 114 staat naast andere toepasselijke productwetgeving. Voor een machine kunnen bijvoorbeeld ook algemene machineveiligheid en het kader van Verordening (EU) 2023/1230 relevant zijn. ATEX-conformiteit vervangt de risicobeoordeling van bewegende delen, druk, geluid, reiniging, ergonomie of andere machinegevaren niet.
De ATEX-zone zegt hoe vaak een atmosfeer kan voorkomen
Een ATEX-zone drukt uit hoe waarschijnlijk en hoe langdurig een explosieve atmosfeer aanwezig kan zijn; de zone zegt niet hoe zwaar de gevolgen van een explosie zijn. De indeling volgt uit de eigenschappen van de stof, de aard van de emissie, ventilatie, procesvoering, omsluiting en frequentie van storingen of handelingen.
| Atmosfeer | Zone | Betekenis | Gebruikelijke minimale apparatuurcategorie |
|---|---|---|---|
| Gas, damp of nevel | 0 | Voortdurend, langdurig of vaak aanwezig | 1G |
| Gas, damp of nevel | 1 | Kan tijdens normaal bedrijf af en toe aanwezig zijn | 2G |
| Gas, damp of nevel | 2 | Niet waarschijnlijk tijdens normaal bedrijf en anders slechts kort aanwezig | 3G |
| Brandbaar stof | 20 | Voortdurend, langdurig of vaak als stofwolk aanwezig | 1D |
| Brandbaar stof | 21 | Kan tijdens normaal bedrijf af en toe als stofwolk aanwezig zijn | 2D |
| Brandbaar stof | 22 | Niet waarschijnlijk tijdens normaal bedrijf en anders slechts kort aanwezig | 3D |
Apparatuur uit een hogere beschermingscategorie kan onder voorwaarden ook geschikt zijn voor een minder zware zone, maar alleen wanneer de volledige markering aansluit bij de aanwezige stof of het gas en de gebruiksomstandigheden. De categorie alleen is geen complete selectiegrond. Gasgroep, stofgroep, temperatuurclassificatie, maximale oppervlaktetemperatuur, omgevingstemperatuur en bijzondere gebruiksvoorwaarden blijven relevant.
Een veelgemaakte fout is dat alleen de ruimte rond een installatie wordt geclassificeerd. In een hopper, filter, mengtank of leiding kan een andere en soms zwaardere interne zone gelden dan aan de buitenzijde. Omgekeerd hoeft een intern geclassificeerd procesvolume niet automatisch te betekenen dat de hele productieruimte dezelfde zone krijgt; daarvoor zijn emissiebronnen en ventilatie bepalend.
Van zone-indeling naar een verdedigbare machinespecificatie
Een ATEX-machinespecificatie is pas compleet wanneer de zonegegevens worden gekoppeld aan de eigenschappen van het medium, het proces en alle potentiële ontstekingsbronnen. “Geschikt voor zone 21” is bijvoorbeeld onvoldoende als niet bekend is welke stofgroep, oppervlaktetemperatuur en interne procescondities van toepassing zijn.
-
De explosie-eigenschappen van het product bepalen welke ontstekingsenergieën, temperaturen en beschermingsmaatregelen relevant zijn.
-
De interne en externe zone-indeling bepaalt het vereiste beschermingsniveau per onderdeel en locatie.
-
De maximale product- en omgevingstemperatuur beïnvloedt de beoordeling van hete oppervlakken en warmteontwikkeling.
-
De geleidbaarheid van product, leidingen, slangen en filters bepaalt waar elektrostatische lading kan ontstaan en hoe potentiaalvereffening moet worden uitgevoerd.
-
Mechanische onderdelen moeten worden beoordeeld op wrijving, impact, lagerfalen, aanlopen en andere niet-elektrische ontstekingsbronnen.
-
Reiniging, onderhoud en storingsbedrijf bepalen of beschermingsmaatregelen ook buiten normale productie effectief blijven.
Bij niet-elektrische apparatuur kunnen normen uit de EN ISO 80079-reeks relevant zijn; voor elektrische apparatuur en installatiepraktijk wordt veelal de EN IEC 60079-reeks gebruikt. Normen geven technische methoden om aan essentiële eisen te voldoen, maar de richtlijnen en hun nationale implementatie vormen het juridische kader. Welke normuitgave en beschermingswijze passend zijn, moet per project worden vastgesteld.
Een Ex-typeplaatje is een samenvatting, geen volledige risicoanalyse
De Ex-markering kan onder meer informatie bevatten over apparatuurgroep, categorie, gas- of stoftoepassing, beschermingswijze, stof- of gasgroep, temperatuurklasse of maximale oppervlaktetemperatuur en het equipment protection level. Eventuele bijzondere gebruiksvoorwaarden staan doorgaans in de bijbehorende documentatie en mogen bij selectie of montage niet worden genegeerd.
Controleer daarom niet alleen of het zeshoekige Ex-teken aanwezig is. De vraag is of de volledige combinatie van markering, certificaat of conformiteitsdocumentatie, handleiding en installatievoorwaarden overeenkomt met uw zone en medium. Ook kabelwartels, sensoren, koppelingen en reparatieonderdelen moeten binnen die beoordeling passen.
Poederinductie maakt interne en externe risico’s zichtbaar
Bij poederhandling kan explosiegevaar ontstaan door een stofwolk in de apparatuur én door emissie naar de werkruimte. Handmatig storten, het openen van zakken, een slecht sluitende hopper, filterproblemen en poeder dat uit een inductiepunt terugblaast, beïnvloeden daarom zowel de zone-indeling als de blootstelling van operators.
Ontstaat de stofwolk alleen tijdens vullen, of ook wanneer brugvorming wordt losgemaakt en filters worden gereinigd? Die tweede situatie wordt geregeld vergeten omdat zij buiten de normale productiestap valt. Juist ingrepen bij verstopping of aankoeking kunnen stof opwervelen, terwijl operators gereedschap gebruiken of onderdelen openen.
Procesmatig helpt het om poeder beheerst aan te voeren, emissie bij het stortpunt te beperken en het product gecontroleerd in de vloeistofstroom te bevochtigen. Afhankelijk van recept, bevochtigbaarheid, viscositeit en gewenste deeltjesgrootteverdeling kan daarvoor een combinatie van hoppers, klontenbrekers, inline poederinductie en rotor-stator-dispergering worden onderzocht. De uitvoering moet vervolgens aansluiten bij de vastgestelde ATEX-eisen van de binnen- en buitenzijde.
De juiste machine voor uw proces
RMC Inline poederoplosmachineTrekt poeders stofvrij in, lost ze op en dispergeert in één doorloop. Geen klonten, geen stortverliezen.Ontdek de RMC›
RMZ Inline dispergeermachineDispergeert direct in de leiding of over recirculatie. Snel en reproduceerbaar naar emulsies en suspensies.Ontdek de RMZ›
RMY StuwstraalmengerMengt homogeen bij uiteenlopende viscositeiten, zonder luchtinslag. Leverbaar als top entry en side entry.Ontdek de RMY›De keuze tussen een batch- of inline-opstelling verandert bovendien de plaatsen waar stof kan vrijkomen en waar een explosieve atmosfeer kan ontstaan. Op de pagina over poeders inline intrekken vindt u de procesmatige afwegingen; voor de concrete installatieopbouw zijn onder meer een inline poederoplosmachine en passend ondersteunend equipment relevant.
Explosieveiligheid volgt een vaste volgorde van maatregelen
De voorkeursvolgorde is eerst het ontstaan van een explosieve atmosfeer voorkomen, daarna ontsteking voorkomen en vervolgens de gevolgen van een eventuele explosie beperken. Alleen direct explosiedrukontlasting of explosieonderdrukking toevoegen zonder te onderzoeken of de stofwolk kan worden voorkomen, slaat een belangrijk deel van de risicobeheersing over.
-
Inventariseer de stoffen en procescondities. Leg vast welke gassen, dampen, nevels of stoffen aanwezig zijn en gebruik betrouwbare productspecifieke explosiegegevens.
-
Breng emissiebronnen in kaart. Beoordeel normaal bedrijf, opstarten, stoppen, vullen, legen, reinigen, monstername, onderhoud en voorzienbare storingen.
-
Classificeer interne en externe zones. Onderbouw de omvang en soort zone met emissie, ventilatie, omsluiting en bedrijfsduur.
-
Elimineer of beheers ontstekingsbronnen. Beoordeel elektrische én mechanische apparatuur, statische elektriciteit, hete oppervlakken, lassen, open vuur en werkzaamheden met gereedschap.
-
Selecteer en integreer geschikte apparatuur. Controleer de volledige Ex-markering, documentatie, montagevoorwaarden, potentiaalvereffening en interfaces tussen componenten.
-
Borg inspectie en wijzigingsbeheer. Houd het EVD, onderhoud, instructies en apparatuurregister actueel wanneer het recept, proces of de installatie verandert.
Een installatie kan bij oplevering correct zijn en later toch onveilig worden. Een vervangen lager, niet-originele motor, gewijzigde slang, overschilderde aardverbinding of aangepast reinigingsmiddel kan de oorspronkelijke beoordeling aantasten. Planmatig onderhoud aan ATEX-installaties moet daarom zowel mechanische conditie als explosieveiligheidsfuncties omvatten.
Wanneer een ATEX-uitvoering niet het juiste antwoord is
Een ATEX-uitvoering is niet automatisch nodig wanneer uit een gedocumenteerde risicoanalyse blijkt dat geen explosieve atmosfeer kan ontstaan. Extra Ex-componenten bestellen zonder zoneclassificatie maakt een proces niet aantoonbaar veiliger en kan aandacht afleiden van bronafzuiging, procesinsluiting, housekeeping of het vermijden van brandbare mengsels.
Ook inertisering, vacuümbedrijf of gesloten verwerking maakt ATEX niet zonder meer overbodig. De betrouwbaarheid van zuurstofbewaking, opstart- en stopfasen, lekkage, luchtinslag bij vullen en de gevolgen van een storing moeten worden meegenomen. Een zone mag pas worden verkleind of vervallen als de onderbouwing en de betrouwbaarheid van de maatregel dat toelaten.
Heeft u productspecifieke explosiedata, of baseert u de machinekeuze op gegevens van een vergelijkbaar poeder? Bij afwijkende vochtigheid, deeltjesgrootteverdeling, samenstelling of productvorm kunnen de eigenschappen relevant veranderen. Zonder representatieve gegevens en een onderbouwde zone-indeling kan een machinebouwer geen definitieve ATEX-uitvoering selecteren.
ATEX is evenmin een garantie tegen brand, procesreacties of ontleding buiten atmosferische omstandigheden. Zelfverhitting, chemische incompatibiliteit en drukopbouw kunnen aanvullende veiligheidsmaatregelen vereisen. Voor gecombineerde risico’s is een bredere procesveiligheidsanalyse nodig dan alleen een ATEX-beoordeling.
Veelgestelde vragen over ATEX
Is ATEX verplicht voor iedere machine met brandbaar poeder?
Nee. ATEX is relevant wanneer het poeder tijdens voorzienbaar gebruik een explosieve atmosfeer met lucht kan vormen en de machine of een onderdeel daarin een ontstekingsbron kan zijn. De werkgever moet dit onderbouwen in de risicoanalyse en zone-indeling. Brandbaarheid alleen is dus niet voldoende, maar een vermeend gesloten proces is ook geen reden om de beoordeling over te slaan.
Wie bepaalt de ATEX-zone van een menginstallatie?
De werkgever of exploitant is verantwoordelijk voor de zone-indeling van de arbeidsplaats en het proces. Hiervoor is specialistische beoordeling vaak noodzakelijk. De machinebouwer levert gegevens over de apparatuur en kan invoer geven voor interne volumes en emissiepunten, maar kan zonder informatie over stofeigenschappen, ventilatie, gebruik en omgeving niet zelfstandig de definitieve bedrijfszone vaststellen.
Betekent een ATEX-motor dat de hele machine ATEX-geschikt is?
Nee. Een geschikte motor dekt alleen de ontstekingsrisico’s en voorwaarden die voor dat onderdeel zijn beoordeeld. De complete machine bevat mogelijk lagers, afdichtingen, koppelingen, sensoren, roerorganen en elektrostatisch oplaadbare delen. Ook interfaces, montage en gebruik moeten worden onderzocht voordat de samenbouw als geschikt voor de beoogde Ex-zone kan worden beschouwd.
Wat is het verschil tussen ATEX en IECEx?
ATEX bestaat uit Europese richtlijnen met wettelijke verplichtingen voor arbeidsplaatsen en producten binnen de Europese Economische Ruimte. IECEx is een internationaal certificatiesysteem dat is gebaseerd op IEC-normen voor explosieve atmosferen. IECEx-documentatie kan technisch bruikbaar zijn, maar vervangt niet automatisch de vereiste ATEX-conformiteit en markering voor apparatuur die op de Europese markt wordt gebracht.
Moet een bestaande ATEX-installatie opnieuw worden beoordeeld na een wijziging?
Ja, wanneer de wijziging invloed kan hebben op zones, ontstekingsbronnen of beschermingsmaatregelen. Denk aan een ander poeder, gewijzigde batchvolgorde, nieuwe afzuiging, hogere producttemperatuur, vervangende componenten of een aangepaste reinigingsprocedure. De beoordeling kan uitwijzen dat de bestaande uitvoering nog voldoet, maar die conclusie moet worden onderbouwd en in het EVD worden verwerkt.
Een bruikbare ATEX-aanvraag bevat procesgegevens, geen los label
Voor een veilige machineaanvraag zijn minimaal de interne en externe zones, gas- of stofgroep, temperatuurgegevens, producteigenschappen, omgeving, processtappen en bijzondere bedrijfscondities nodig. Voeg ook informatie toe over reiniging, onderhoud, afzuiging, potentiaalvereffening en de plaats waar operators zakken openen of monsters nemen.
RS Contracting kan de meng-, dispergeer- en poederhandlingtechniek afstemmen op die procesgegevens, maar de uiteindelijke uitvoering hangt af van uw product en vastgestelde ATEX-kader. Wanneer gedrag tijdens bevochtigen, dispergeren of recirculatie onzeker is, kan een productproef helpen om de proceskeuze te onderbouwen; explosie-eigenschappen en zoneclassificatie moeten daarbij afzonderlijk beschikbaar blijven. Voor beoordeling van een concreet vraagstuk kunt u uw procesgegevens bespreken met RS Contracting.
