Qu’est-ce que l’ATEX ? L’ATEX est le cadre européen visant à prévenir les explosions dans les environnements où des gaz, vapeurs, brouillards ou poussières inflammables peuvent se mélanger à l’air. Il comprend à la fois les obligations des employeurs qui maîtrisent les risques d’explosion et les exigences applicables aux équipements utilisés dans une atmosphère explosible. L’essentiel n’est pas de commander une machine portant un label ATEX, mais d’établir de manière démontrable le lien entre les propriétés des poussières, le zonage, les sources d’inflammation possibles et la conception de l’installation complète.
C’est souvent là que les choses se passent mal en pratique. Un moteur ou un capteur portant un marquage Ex ne rend pas automatiquement une installation de mélange ou de traitement des poudres protégée contre les explosions ; les roulements, les joints, l’électricité statique, les surfaces chaudes, les étincelles mécaniques et l’accumulation de poussières peuvent également constituer une source d’inflammation. Une évaluation incorrecte peut entraîner une exploitation dangereuse, un refus lors de la mise en service, des adaptations coûteuses ou un arrêt en cours de production.
L’ATEX commence par l’atmosphère explosible, et non par la machine
Une atmosphère explosible est un mélange d’air et d’une substance inflammable dans lequel, après inflammation, la combustion peut se propager au mélange encore imbrûlé. ATEX est une abréviation du français ATmosphères EXplosibles. Ce cadre s’applique lorsqu’une telle atmosphère peut être créée par un gaz, une vapeur, un brouillard ou une poussière dans des conditions atmosphériques.
Une explosion nécessite un combustible, de l’oxygène et une source d’inflammation effective. Dans le cas des explosions de poussières, la dispersion des poussières fines et le degré de confinement jouent également un rôle important. Le célèbre triangle de l’explosion est donc utile comme première explication, mais trop limité pour une analyse complète des risques liés à la manipulation des poudres.
Une substance inflammable ne constitue pas toujours une atmosphère explosible
Un produit inflammable ne présente un risque d’explosion que lorsqu’il est mélangé à l’air dans une concentration appropriée et qu’il peut être enflammé. Une masse compacte de poudre dans un emballage fermé se comporte différemment de la même poudre lors du déversement, du transport pneumatique ou de l’induction de poudres. Un liquide peut également former une atmosphère explosible par l’intermédiaire d’une vapeur ou d’un brouillard, alors que le liquide lui-même n’est pas présent sous forme de nuage de poussières.
Savez-vous où votre produit est effectivement mélangé à l’air : dans la trémie, autour du point de déversement, dans un filtre, dans la conduite de procédé ou au-dessus du niveau de liquide dans la cuve ? Cette réponse détermine où une zone peut apparaître et quels composants doivent être évalués comme sources d’inflammation possibles. Il ne suffit pas, pour cela, de consulter uniquement le nom du produit ou la fiche de données de sécurité.
Le gaz et la poussière nécessitent des évaluations distinctes
Les atmosphères de gaz, de vapeurs et de brouillards sont classées différemment des atmosphères explosives de poussières. Les zones 0, 1 et 2 sont utilisées pour les gaz ; pour les poussières, il s’agit des zones 20, 21 et 22. Le marquage des équipements, le groupe de poussières ou de gaz, la température de surface admissible et le mode de protection pertinent diffèrent également.
Dans le cas des poussières, vous devez en outre tenir compte des couches déposées. Une couche de poussières peut agir comme isolant thermique, limiter le refroidissement d’un moteur ou d’un logement de roulement et former malgré tout un nuage explosif après remise en suspension. Une bonne politique d’entretien et de propreté fait donc partie de la protection contre les explosions et ne relève pas uniquement de l’hygiène ou de la propreté.
ATEX 114 et ATEX 153 répartissent les responsabilités
Les deux directives ATEX s’adressent à des destinataires différents : ATEX 153 concerne l’employeur et le lieu de travail, tandis qu’ATEX 114 impose des exigences aux équipements et systèmes de protection mis sur le marché pour des atmosphères explosibles. Cette distinction évite que l’entière responsabilité soit attribuée à tort au fournisseur de la machine ou, à l’inverse, à l’utilisateur.
ATEX 153 oblige l’employeur à maîtriser le risque d’explosion
La directive 1999/92/CE, généralement appelée ATEX 153, concerne la protection des travailleurs susceptibles d’être exposés aux risques liés aux atmosphères explosibles. L’employeur doit évaluer les risques, classer les zones dangereuses, consigner les mesures techniques et organisationnelles et donner aux travailleurs des instructions appropriées. Aux Pays-Bas, ce cadre est appliqué par l’intermédiaire de la réglementation relative aux conditions de travail.
Lorsqu’un risque d’explosion peut être présent, l’évaluation est consignée dans un document relatif à la protection contre les explosions, souvent abrégé EVD. Ce document décrit notamment les substances présentes, les sources d’émission possibles, le zonage, les sources d’inflammation, les mesures, les équipements de travail, les inspections et les procédures de travail. Une modification de la recette, de l’aspiration, de la machine, de la méthode de nettoyage ou de la conduite du procédé peut justifier une nouvelle évaluation de l’EVD.
ATEX 114 détermine l’adéquation des équipements
La directive 2014/34/UE, connue sous le nom d’ATEX 114, contient les exigences essentielles de sécurité et de santé applicables aux équipements et systèmes de protection destinés à être utilisés dans des lieux où des atmosphères explosibles peuvent être présentes. Le fabricant évalue les sources d’inflammation que le produit peut présenter et applique une procédure d’évaluation de la conformité appropriée.
La procédure requise dépend notamment du groupe d’équipements, de la catégorie et de la nature du produit. Toutes les exécutions ne suivent donc pas exactement la même procédure auprès d’un organisme notifié. L’affirmation selon laquelle chaque produit ATEX reçoit un unique « certificat ATEX » universel est trop générale et peut susciter des attentes erronées lors de l’achat.
« En pratique, les acheteurs se focalisent souvent strictement sur les moteurs certifiés, alors que, dans les installations de mélange, le véritable risque d’inflammation provient presque toujours de joints fonctionnant à sec ou de frottements mécaniques. »
Bart Brouwer
Responsable des ventes
ATEX 114 s’applique parallèlement aux autres législations pertinentes relatives aux produits. Pour une machine, la sécurité générale des machines et le cadre du Règlement (UE) 2023/1230 peuvent par exemple également être pertinents. La conformité ATEX ne remplace pas l’évaluation des risques liés aux pièces mobiles, à la pression, au bruit, au nettoyage, à l’ergonomie ou aux autres dangers associés aux machines.
La zone ATEX indique la fréquence à laquelle une atmosphère peut être présente
Une zone ATEX exprime la probabilité et la durée de présence possible d’une atmosphère explosible ; la zone n’indique pas la gravité des conséquences d’une explosion. Le classement découle des propriétés de la substance, de la nature de l’émission, de la ventilation, de la conduite du procédé, du confinement et de la fréquence des dysfonctionnements ou des interventions.
| Atmosphère | Zone | Signification | Catégorie minimale d’équipements habituelle |
|---|---|---|---|
| Gaz, vapeur ou brouillard | 0 | Présence permanente, prolongée ou fréquente | 1G |
| Gaz, vapeur ou brouillard | 1 | Peut être présent occasionnellement en fonctionnement normal | 2G |
| Gaz, vapeur ou brouillard | 2 | Peu probable en fonctionnement normal et, dans le cas contraire, présent seulement brièvement | 3G |
| Poussière combustible | 20 | Présence permanente, prolongée ou fréquente sous forme de nuage de poussières | 1D |
| Poussière combustible | 21 | Peut être présente occasionnellement sous forme de nuage de poussières en fonctionnement normal | 2D |
| Poussière combustible | 22 | Peu probable en fonctionnement normal et, dans le cas contraire, présente seulement brièvement | 3D |
Un équipement appartenant à une catégorie de protection supérieure peut, sous certaines conditions, convenir également à une zone moins contraignante, mais uniquement lorsque le marquage complet correspond à la poussière ou au gaz présent et aux conditions d’utilisation. La catégorie seule ne constitue pas un critère de sélection complet. Le groupe de gaz, le groupe de poussières, la classification de température, la température maximale de surface, la température ambiante et les conditions particulières d’utilisation restent pertinents.
Une erreur fréquente consiste à ne classer que l’espace autour d’une installation. Dans une trémie, un filtre, une cuve de mélange ou une conduite, une zone interne différente et parfois plus contraignante peut s’appliquer par rapport à l’extérieur. À l’inverse, un volume de procédé classé en interne ne signifie pas automatiquement que l’ensemble de l’espace de production reçoit la même zone ; les sources d’émission et la ventilation sont déterminantes à cet égard.
Du zonage à une spécification de machine justifiable
Une spécification de machine ATEX n’est complète que lorsque les données de zonage sont mises en relation avec les propriétés du milieu, le procédé et toutes les sources d’inflammation potentielles. La mention « adaptée à la zone 21 » est par exemple insuffisante si le groupe de poussières, la température de surface et les conditions internes du procédé applicables ne sont pas connus.
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Les propriétés d’explosion du produit déterminent les énergies d’inflammation, les températures et les mesures de protection pertinentes.
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Le zonage interne et externe détermine le niveau de protection requis pour chaque composant et chaque emplacement.
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La température maximale du produit et la température ambiante influencent l’évaluation des surfaces chaudes et du dégagement de chaleur.
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La conductivité du produit, des conduites, des flexibles et des filtres détermine où une charge électrostatique peut apparaître et comment la liaison équipotentielle doit être réalisée.
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Les composants mécaniques doivent être évalués quant aux frottements, aux impacts, aux défaillances de roulements, aux contacts accidentels et aux autres sources d’inflammation non électriques.
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Le nettoyage, l’entretien et le fonctionnement en situation de défaut déterminent si les mesures de protection restent également efficaces en dehors de la production normale.
Pour les équipements non électriques, les normes de la série EN ISO 80079 peuvent être pertinentes ; pour les équipements électriques et les pratiques d’installation, la série EN IEC 60079 est généralement utilisée. Les normes fournissent des méthodes techniques permettant de satisfaire aux exigences essentielles, mais les directives et leur transposition nationale constituent le cadre juridique. L’édition de la norme et le mode de protection appropriés doivent être déterminés pour chaque projet.
Une plaque signalétique Ex est un résumé, et non une analyse complète des risques
Le marquage Ex peut notamment contenir des informations sur le groupe d’équipements, la catégorie, l’application aux gaz ou aux poussières, le mode de protection, le groupe de poussières ou de gaz, la classe de température ou la température maximale de surface et le niveau de protection de l’équipement. Les éventuelles conditions particulières d’utilisation figurent généralement dans la documentation correspondante et ne doivent pas être ignorées lors de la sélection ou du montage.
Ne contrôlez donc pas uniquement la présence du symbole Ex hexagonal. Il convient de déterminer si la combinaison complète du marquage, du certificat ou de la documentation de conformité, du manuel et des conditions d’installation correspond à votre zone et à votre milieu. Les presse-étoupes, capteurs, accouplements et pièces de rechange doivent également être inclus dans cette évaluation.
L’induction de poudres met en évidence les risques internes et externes
Lors de la manipulation de poudres, un risque d’explosion peut apparaître en raison d’un nuage de poussières dans l’équipement ainsi que d’une émission dans l’espace de travail. Le déversement manuel, l’ouverture des sacs, une trémie fermant mal, des problèmes de filtre et la poudre refoulée hors d’un point d’induction influencent donc à la fois le zonage et l’exposition des opérateurs.
Le nuage de poussières apparaît-il uniquement pendant le remplissage, ou également lorsque la formation de voûtes est supprimée et que les filtres sont nettoyés ? Cette seconde situation est régulièrement oubliée parce qu’elle se produit en dehors de l’étape normale de production. Ce sont précisément les interventions en cas d’obstruction ou d’encrassement qui peuvent remettre les poussières en suspension, alors que les opérateurs utilisent des outils ou ouvrent des composants.
Sur le plan du procédé, il est utile d’assurer une alimentation maîtrisée en poudre, de limiter les émissions au point de déversement et de mouiller le produit de manière contrôlée dans le flux de liquide. Selon la recette, la mouillabilité, la viscosité et la distribution granulométrique souhaitée, une combinaison de trémies, de brise-mottes, d’induction de poudres en ligne et de dispersion rotor-stator peut être étudiée à cette fin. L’exécution doit ensuite correspondre aux exigences ATEX définies pour l’intérieur et l’extérieur.
La machine adaptée à votre procédé
Machine en ligne RMC de dissolution des poudresAspire les poudres sans dégagement de poussières, les dissout et assure leur dispersion en un seul passage. Aucun grumeau, aucune perte au déversement.Découvrez la RMC›
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Mélangeur à jet RMYAssure un mélange homogène pour des viscosités variées, sans incorporation d’air. Disponible en version à montage par le haut et à montage latéral.Découvrez le RMY›Le choix entre une configuration par lots ou en ligne modifie en outre les endroits où des poussières peuvent être libérées et où une atmosphère explosible peut apparaître. Sur la page consacrée à l’aspiration des poudres en ligne, vous trouverez les considérations relatives au procédé ; pour la configuration concrète de l’installation, une machine en ligne de dissolution des poudres et des équipements auxiliaires appropriés sont notamment pertinents.
La protection contre les explosions suit un ordre fixe de mesures
L’ordre de préférence consiste d’abord à empêcher la formation d’une atmosphère explosible, puis à prévenir l’inflammation et enfin à limiter les conséquences d’une éventuelle explosion. Ajouter directement un dispositif de décharge de la pression d’explosion ou de suppression d’explosion sans examiner s’il est possible d’empêcher la formation du nuage de poussières revient à omettre une partie importante de la maîtrise des risques.
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Inventoriez les substances et les conditions du procédé. Consignez les gaz, vapeurs, brouillards ou poussières présents et utilisez des données d’explosion fiables et spécifiques aux produits.
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Recensez les sources d’émission. Évaluez le fonctionnement normal, le démarrage, l’arrêt, le remplissage, la vidange, le nettoyage, l’échantillonnage, l’entretien et les dysfonctionnements prévisibles.
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Classez les zones internes et externes. Justifiez l’étendue et le type de zone sur la base des émissions, de la ventilation, du confinement et de la durée de fonctionnement.
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Éliminez ou maîtrisez les sources d’inflammation. Évaluez les équipements électriques et mécaniques, l’électricité statique, les surfaces chaudes, le soudage, les flammes nues et les travaux effectués avec des outils.
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Sélectionnez et intégrez des équipements appropriés. Contrôlez le marquage Ex complet, la documentation, les conditions de montage, la liaison équipotentielle et les interfaces entre les composants.
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Garantissez les inspections et la gestion des modifications. Tenez à jour l’EVD, l’entretien, les instructions et le registre des équipements lorsque la recette, le procédé ou l’installation change.
Une installation peut être correcte lors de sa livraison et devenir néanmoins dangereuse par la suite. Le remplacement d’un roulement, un moteur non d’origine, un flexible modifié, une liaison à la terre recouverte de peinture ou un produit de nettoyage différent peuvent compromettre l’évaluation initiale. L’entretien planifié des installations ATEX doit donc porter à la fois sur l’état mécanique et sur les fonctions de protection contre les explosions.
Quand une exécution ATEX n’est pas la bonne réponse
Une exécution ATEX n’est pas automatiquement nécessaire lorsqu’une analyse des risques documentée démontre qu’aucune atmosphère explosible ne peut apparaître. Commander des composants Ex supplémentaires sans classification des zones ne rend pas un procédé plus sûr de manière démontrable et peut détourner l’attention de l’aspiration à la source, du confinement du procédé, de l’entretien et de la propreté ou de la prévention des mélanges inflammables.
L’inertage, le fonctionnement sous vide ou le traitement en circuit fermé ne rendent pas non plus automatiquement l’ATEX superflue. La fiabilité de la surveillance de l’oxygène, les phases de démarrage et d’arrêt, les fuites, l’incorporation d’air pendant le remplissage et les conséquences d’un dysfonctionnement doivent être pris en compte. Une zone ne peut être réduite ou supprimée que si la justification et la fiabilité de la mesure le permettent.
Disposez-vous de données d’explosion spécifiques au produit, ou fondez-vous le choix de la machine sur les données d’une poudre comparable ? En cas de différences d’humidité, de distribution granulométrique, de composition ou de forme du produit, les propriétés peuvent changer de manière pertinente. Sans données représentatives ni zonage étayé, un constructeur de machines ne peut sélectionner aucune exécution ATEX définitive.
L’ATEX ne constitue pas non plus une garantie contre les incendies, les réactions de procédé ou la décomposition en dehors des conditions atmosphériques. L’auto-échauffement, l’incompatibilité chimique et l’accumulation de pression peuvent nécessiter des mesures de sécurité supplémentaires. Les risques combinés nécessitent une analyse de sécurité des procédés plus large qu’une simple évaluation ATEX.
Questions fréquentes sur l’ATEX
L’ATEX est-elle obligatoire pour chaque machine utilisant une poudre combustible ?
Non. L’ATEX est pertinente lorsque la poudre peut former une atmosphère explosible avec l’air au cours d’une utilisation prévisible et que la machine ou l’un de ses composants peut y constituer une source d’inflammation. L’employeur doit le justifier dans l’analyse des risques et le zonage. Le seul caractère combustible n’est donc pas suffisant, mais un procédé supposé fermé ne constitue pas non plus une raison de ne pas effectuer l’évaluation.
Qui détermine la zone ATEX d’une installation de mélange ?
L’employeur ou l’exploitant est responsable du zonage du lieu de travail et du procédé. Une évaluation spécialisée est souvent nécessaire à cette fin. Le constructeur de machines fournit des données sur l’équipement et peut apporter des informations concernant les volumes internes et les points d’émission, mais il ne peut pas déterminer de manière autonome la zone d’exploitation définitive sans informations sur les propriétés des poussières, la ventilation, l’utilisation et l’environnement.
Un moteur ATEX signifie-t-il que toute la machine est adaptée à l’ATEX ?
Non. Un moteur approprié ne couvre que les risques d’inflammation et les conditions qui ont été évalués pour ce composant. La machine complète peut comprendre des roulements, des joints, des accouplements, des capteurs, des organes d’agitation et des éléments susceptibles de se charger électrostatiquement. Les interfaces, le montage et l’utilisation doivent également être examinés avant que l’ensemble puisse être considéré comme adapté à la zone Ex prévue.
Quelle est la différence entre ATEX et IECEx ?
L’ATEX se compose de directives européennes imposant des obligations légales aux lieux de travail et aux produits au sein de l’Espace économique européen. IECEx est un système international de certification fondé sur les normes IEC relatives aux atmosphères explosibles. La documentation IECEx peut être techniquement utile, mais elle ne remplace pas automatiquement la conformité et le marquage ATEX requis pour les équipements mis sur le marché européen.
Une installation ATEX existante doit-elle être réévaluée après une modification ?
Oui, lorsque la modification peut avoir une incidence sur les zones, les sources d’inflammation ou les mesures de protection. Il peut s’agir d’une autre poudre, d’une séquence de lots modifiée, d’une nouvelle aspiration, d’une température de produit plus élevée, de composants de remplacement ou d’une procédure de nettoyage adaptée. L’évaluation peut montrer que l’exécution existante reste conforme, mais cette conclusion doit être justifiée et intégrée à l’EVD.
Une demande ATEX exploitable contient des données de procédé, et non un simple label
Une demande de machine sûre doit au minimum contenir les zones internes et externes, le groupe de gaz ou de poussières, les données de température, les propriétés du produit, l’environnement, les étapes du procédé et les conditions d’exploitation particulières. Ajoutez également des informations sur le nettoyage, l’entretien, l’aspiration, la liaison équipotentielle et l’endroit où les opérateurs ouvrent les sacs ou prélèvent des échantillons.
RS Contracting peut adapter les techniques de mélange, de dispersion et de manipulation des poudres à ces données de procédé, mais l’exécution finale dépend de votre produit et du cadre ATEX établi. Lorsque le comportement pendant le mouillage, la dispersion ou la recirculation est incertain, un essai sur produit peut contribuer à justifier le choix du procédé ; les propriétés d’explosion et le zonage doivent cependant rester disponibles séparément. Pour l’évaluation d’une question concrète, vous pouvez discuter de vos données de procédé avec RS Contracting.
