Eine Öl-in-Wasser-Emulsion ist eine Dispersion von Öltröpfchen in einer kontinuierlichen Wasserphase, die in der Regel mit einem Emulgator stabilisiert wird. Sie stellen diese Emulsion her, indem Sie zunächst eine geeignete Grenzfläche bilden und die Ölphase anschließend mit ausreichender Schubspannung in Tröpfchen aufteilen, die nicht schnell wieder zusammenfließen. Die bloße Anwendung von mehr Scherung ist daher keine Garantie für Stabilität: Rezeptur, Zugabereihenfolge, Temperatur, Viskosität und Strömung durch die Mischzone müssen aufeinander abgestimmt sein.
Eine falsche Kombination führt zu Aufrahmung, Koaleszenz, Phasentrennung, Lufteintrag oder einer Charge, die nach der Lagerung dennoch außerhalb der Spezifikation liegt. Die wichtigste Prozessfrage ist daher nicht nur, wie klein die Tröpfchen werden, sondern auch, wodurch sie nach dem Emulgieren getrennt bleiben.
Bei einer Öl-in-Wasser-Emulsion bestimmt Wasser das Produktverhalten
Bei einer Öl-in-Wasser-Emulsion bildet Wasser die kontinuierliche Phase, während Öl darin als einzelne Tröpfchen verteilt ist. Die kontinuierliche Phase bestimmt in hohem Maße, wie das Produkt fließt, sich verdünnen lässt, leitet, trocknet und sich anfühlt, obwohl Verdickungsmittel und eine hohe Konzentration der Ölphase dieses Verhalten stark verändern können.
Definition: Eine Öl-in-Wasser-Emulsion ist ein mehrphasiges Flüssigkeitssystem, in dem Öltröpfchen in einer kontinuierlichen Wasserphase dispergiert sind.
Öl und Wasser sind thermodynamisch nicht mischbar. Mechanische Energie kann Öl vorübergehend in Tröpfchen verteilen, vergrößert dabei jedoch die gesamte Grenzfläche zwischen beiden Phasen. Das System versucht anschließend, diese Grenzflächenenergie zu verringern, indem es Tröpfchen kollidieren und zusammenfließen lässt.
Ein Emulgator adsorbiert an der Öl-Wasser-Grenzfläche. Der hydrophobe Teil richtet sich zum Öl und der hydrophile Teil zur Wasserphase aus, wodurch eine schützende Grenzschicht entsteht. Diese Schicht kann Tröpfchen durch elektrostatische Abstoßung, sterische Hinderung oder eine Kombination daraus voneinander getrennt halten.
| Merkmal | Öl-in-Wasser | Wasser-in-Öl |
|---|---|---|
| Kontinuierliche Phase | Wasserphase | Ölphase |
| Dispergierte Phase | Öltröpfchen | Wassertröpfchen |
| Verdünnung | In der Regel mit der Wasserphase verdünnbar | In der Regel mit der Ölphase verdünnbar |
| Elektrische Leitfähigkeit | Kann leiten, wenn die Wasserphase Ionen enthält | Leitet in der Regel erheblich weniger |
| Typisches Produktverhalten | Oft weniger fettig und leichter abspülbar | Oft fettiger, stärker okklusiv und wasserabweisend |
Lässt sich Ihr Produkt tatsächlich homogen mit Wasser verdünnen oder entstehen Schlieren, Flocken oder eine separate Schicht? Ein Verdünnungstest liefert einen ersten Hinweis auf die kontinuierliche Phase, ist jedoch kein vollständiger Stabilitätstest. Verdickungsmittel, eine konzentrierte Ölphase und Phaseninversion können das beobachtete Verhalten beeinflussen.
Instabilität beginnt bei sich bewegenden und kollidierenden Tröpfchen
Eine Öl-in-Wasser-Emulsion wird instabil, wenn sich Tröpfchen verlagern, aneinanderhaften oder tatsächlich zusammenfließen. Der sichtbare Fehler zeigt, welcher Mechanismus dominiert und somit, wo Sie in die Rezeptur oder den Prozess eingreifen müssen.
Aufrahmung verlagert Öl, ohne die Tröpfchen direkt zu zerstören
Bei der Aufrahmung bewegen sich Öltröpfchen aufgrund eines Dichteunterschieds nach oben und es entsteht eine konzentrierte Emulsionsschicht. Die Tröpfchen können dabei intakt bleiben, sodass eine leichte Aufrahmung mitunter noch durch vorsichtiges Mischen reversibel ist. Eine kleinere Tröpfchengröße, eine höhere Viskosität der Wasserphase und eine geringere Mobilität der Tröpfchen verlangsamen dieses Phänomen.
Flockung bringt Tröpfchen zusammen
Bei der Flockung bilden Tröpfchen lockere Cluster, ohne direkt zusammenzufließen. Dies kann entstehen, wenn die elektrostatische oder sterische Abstoßung unzureichend ist, beispielsweise durch Veränderungen des pH-Werts, der Salzbelastung oder der Emulgatorbelegung. Flockung beschleunigt häufig die Aufrahmung und erhöht die Wahrscheinlichkeit, dass später Koaleszenz auftritt.
Koaleszenz vergrößert einzelne Tröpfchen
Bei der Koaleszenz bricht die Grenzschicht zwischen kollidierenden Tröpfchen auf und die Ölphasen fließen zusammen. Dieser Prozess lässt sich nicht durch einfaches Rühren rückgängig machen; die Emulsion muss erneut aufgebaut und dispergiert werden. Unzureichender Emulgator an der neu gebildeten Oberfläche, ein ungeeigneter Emulgator oder eine zu langsame Adsorption sind häufige Ursachen.
Phaseninversion verändert, welches Medium kontinuierlich ist
Bei einer Phaseninversion kann ein Öl-in-Wasser-System in Wasser-in-Öl umschlagen. Dies kann durch das Phasenverhältnis, die Zugabereihenfolge, die Temperatur, die Emulgatorchemie oder eine lokale Überkonzentration von Öl verursacht werden. Eine Rezeptur, die im Labormaßstab stabil erscheint, kann im Produktionsmaßstab invertieren, wenn Öl lokal schneller zugegeben wird, als die Behälterumwälzung verarbeiten kann.
Der praktische Fehler besteht häufig darin, jede Instabilität als Folge unzureichender Scherung zu behandeln. Mehr Scherung hilft nicht, wenn die Grenzfläche chemisch unzureichend geschützt ist oder die kontinuierliche Phase zu wenig Struktur bietet. Sie kann dann gerade mehr ungeschützte Tröpfchenoberfläche erzeugen.
„In der Praxis entsteht Phasentrennung selten durch zu geringe Scherung. Meistens wird die Ölphase schneller dosiert, als der Emulgator adsorbieren oder die Behälterumwälzung verarbeiten kann.“
Bart Brouwer
Verkaufsleiter
Wer das Störungsbild als Aufrahmung, Flockung, Koaleszenz oder Phaseninversion bezeichnet, kann gezielt korrigieren. Ohne diese Diagnose werden Emulgator, Verdickungsmittel und Mischenergie häufig gleichzeitig angepasst, sodass nicht mehr festzustellen ist, welche Änderung tatsächlich Wirkung hatte.
Die Rezeptur muss neu gebildete Tröpfchenoberfläche sofort schützen
Eine stabile Formulierung enthält ein Emulgatorsystem, das zur Ölphase, Wasserphase, zu den Prozessbedingungen und zur gewünschten kontinuierlichen Phase passt. Das hydrophil-lipophile Gleichgewicht kann eine Richtung für die Auswahl vorgeben, sagt jedoch nicht eigenständig voraus, wie Proteine, Polymere, Elektrolyte, Wirkstoffe und Temperaturwechsel die Grenzfläche beeinflussen.
Der Emulgator muss während der Tröpfchenbildung schnell genug an der wachsenden Grenzfläche adsorbieren. Wenn das Dispergieren schneller neue Oberfläche bildet, als der Emulgator belegen kann, kollidieren teilweise ungeschützte Tröpfchen und fließen erneut zusammen. Zusätzliche mechanische Energie führt dann kaum zu einer dauerhafteren Partikelgrößenverteilung.
Ein Stabilisator und ein Emulgator erfüllen nicht automatisch dieselbe Funktion. Ein Emulgator schützt primär die Grenzfläche, während ein Hydrokolloid oder ein anderer Rheologiemodifikator vor allem die kontinuierliche Phase strukturiert und die Tröpfchenbewegung hemmt. Einige Proteine und Polymere können zu beidem beitragen, ihre Wirkung bleibt jedoch von Hydratation, pH-Wert, Ionenstärke und Temperatur abhängig.
Wissen Sie, in welcher Prozessphase die Viskosität ihren Höchstwert erreicht: während des Emulgierens, während des Kühlens oder erst nach vollständiger Hydratation? Dieser Zeitpunkt bestimmt, ob der Mischer noch eine ausreichende Behälterumwälzung aufbaut und ob alle Produktanteile die aktive Mischzone erreichen. Weitere Hintergrundinformationen zu diesem Zusammenhang finden Sie unter Viskosität in Mischprozessen.
Die richtige Dosierung und Kombination lassen sich nicht zuverlässig allein aus einer Zutatenliste ableiten. Ölpolarität, Dichte, Löslichkeit der Bestandteile, Benetzbarkeit und Wechselwirkungen mit Konservierungsmitteln unterscheiden sich je nach Rezeptur. Ein Produktversuch ist daher erforderlich, wenn Stabilität, Textur oder Scale-up kritisch sind.
Eine Öl-in-Wasser-Emulsion in sieben Prozessschritten herstellen
Eine reproduzierbare Öl-in-Wasser-Emulsion entsteht, indem beide Phasen kontrolliert vorbereitet werden, eine Voremulsion gebildet und erst anschließend die gewünschte Tröpfchenverteilung aufgebaut wird. Die richtige Reihenfolge verhindert lokale Überkonzentrationen, schlecht hydratisierte Verdickungsmittel und eine unnötig hohe thermische Belastung.
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Bereiten Sie die Wasserphase vollständig vor. Lösen Sie wasserlösliche Inhaltsstoffe und hydratisieren Sie Verdickungsmittel unter Bedingungen, die zu ihrer Chemie passen. Schlecht benetzte Pulver bilden Agglomerate mit einem trockenen Kern, die später fälschlicherweise für Öltröpfchen oder Produktverunreinigungen gehalten werden können.
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Bereiten Sie die Ölphase separat vor. Mischen Sie öllösliche Komponenten zu einer gleichmäßigen Phase. Feste Fette oder Wachse müssen vollständig verarbeitet sein, bevor die Tröpfchenbildung beginnt, da sich sonst die lokale Zusammensetzung während des Emulgierens verändert.
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Bringen Sie beide Phasen auf geeignete Prozessbedingungen. Ein großer Temperatur- oder Viskositätsunterschied kann die Tröpfchenbildung stören und lokale Erstarrung verursachen. Die erforderlichen Bedingungen hängen vom Schmelzverhalten, vom Emulgator und von der Empfindlichkeit der Wirkstoffe ab.
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Bilden Sie eine gleichmäßige Voremulsion. Dosieren Sie die Ölphase kontrolliert in eine gut zirkulierende Wasserphase, sofern die Formulierung nicht bewusst eine Phaseninversionsmethode nutzt. Die Zufuhrrate darf die Aufnahmekapazität der Mischzone nicht überschreiten.
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Verkleinern Sie die Tröpfchen mit kontrollierter Scherung. Ein Rotor-Stator erzeugt starke Geschwindigkeitsgradienten und Schubspannung, wodurch größere Öltröpfchen verformt und aufgebrochen werden. Dispergieren als Prozess umfasst dabei sowohl die Tröpfchenverkleinerung als auch eine gleichmäßige Verteilung im Produkt.
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Kühlen Sie unter Aufrechterhaltung der Umwälzung. Während des Kühlens können Fette kristallisieren, Polymere weiter hydratisieren und die Viskosität stark ansteigen. Die Behälterströmung muss daher lange genug erhalten bleiben, um Temperatur- und Konzentrationsunterschiede zu vermeiden.
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Geben Sie empfindliche Komponenten hinzu und entfernen Sie unerwünschte Luft. Duftstoffe, Wirkstoffe oder flüchtige Stoffe werden häufig erst unter geeigneten Endbedingungen hinzugegeben. Vakuum oder eine schonende Nachbehandlung können erforderlich sein, wenn Lufteintrag die Dichte, Oxidation, Abfüllgenauigkeit oder visuelle Qualität beeinflusst.
Die Zugabereihenfolge ist keine universelle Regel. Einige Emulsionen werden bewusst über Phaseninversion aufgebaut und bestimmte Emulgatoren müssen in einer spezifischen Phase gelöst werden. Eine Abweichung kann daher gerade richtig sein, jedoch nur, wenn der Mechanismus in der Rezeptur und beim Scale-up beherrscht wird.
Scherung verkleinert Tröpfchen, doch die Produktströmung bestimmt die Gleichmäßigkeit
Ein Rotor-Stator kann nur Tröpfchen verkleinern, die tatsächlich die enge aktive Zone zwischen Rotor und Stator passieren. Eine hohe lokale Schubspannung hat wenig Wert, wenn ein Teil des Behälters außerhalb der Hauptströmung bleibt oder wenn nur das Produkt um den Mischkopf herum rezirkuliert wird.
Passiert jedes Behältervolumen wiederholt die aktive Mischzone oder dreht sich hauptsächlich die Mitte der Charge mit? Diese Frage wird durch das Strömungsmuster beantwortet: Positionierung des Mischers, Behältergeometrie, Flüssigkeitsstand, Viskositätsverlauf und eine mögliche Wandströmung bestimmen den Umlauf. Totzonen führen zu einer breiten Tröpfchengrößenverteilung, selbst wenn der Dispergierkopf lokal ausreichend Scherung liefert.
Beim Inline-Emulgieren strömt das Produkt durch eine abgegrenzte Rotor-Stator-Zone in einer Leitung oder Rezirkulationsschleife. Dadurch lässt sich die mechanische Behandlung besser beherrschen, sofern Durchfluss, Druckverhalten, Wärmeentwicklung und Anzahl der Passagen aufeinander abgestimmt sind. Eine Inline-Dispergiermaschine kann daher für eine reproduzierbare Emulsionsbildung geeignet sein, korrigiert jedoch keine falsche Formulierung.
Die Batch-Technik ermöglicht eine direkte Behandlung im Behälter und kann attraktiv sein, wenn sich Rezepturschritte, Füllstände und Viskosität während der Charge stark verändern. Inline und Batch sind keine absoluten Qualitätsstufen; die richtige Wahl ergibt sich aus Verweilzeit, gewünschter Partikelgrößenverteilung, Wärmeempfindlichkeit, Reinigung und dem Ausmaß, in dem die Charge homogen zirkulieren kann.
| Prozesskriterium | Batch-Behandlung | Inline oder über Rezirkulation |
|---|---|---|
| Zugaben während der Charge | Direkt im Prozessbehälter nachzuverfolgen | Erfordert eine kontrollierte Dosierung in Richtung Leitung oder Behälter |
| Mechanische Behandlung | Abhängig von Behälterumwälzung und Position des Mischkopfs | In der Inline-Mischzone klar abgegrenzt |
| Viskositätsänderung | Kann die Umwälzung im Behälter begrenzen | Kann Pumpfähigkeit und Druckverlust begrenzen |
| Scale-up | Erfordert die Beibehaltung von Strömungsmuster und Umlaufzeit | Erfordert die Beibehaltung der Belastung pro Passage und der Verweilzeit |
| Reinigung | Behälter, Welle und Mischkopf müssen zugänglich oder CIP-reinigbar sein | Rohrleitungen, Rotor-Stator und Rezirkulationsschleife müssen vollständig reinigbar sein |
Eine robuste Prozesslinie kombiniert daher Funktionen, anstatt sich ausschließlich auf einen Mischkopf zu verlassen: staubarmer Pulvereintrag und Hydratation für die Wasserphase, ausreichendes Mischen mit einem Leitstrahlmischer für die Behälterhomogenität und eine gezielte Rotor-Stator-Behandlung für die Emulsion. So können Pulver ohne hartnäckige Agglomerate gelöst werden, während Öl kontrolliert dispergiert wird und die gesamte Charge in Bewegung bleibt.
Die richtige Maschine für Ihren Prozess
RMC Inline-PulverauflösemaschineZieht Pulver staubfrei ein, löst und dispergiert sie in einem Durchlauf. Keine Klumpen, keine Schüttverluste.Entdecken Sie die RMC›
RMZ Inline-DispergiermaschineDispergiert direkt in der Leitung oder über Rezirkulation. Schnell und reproduzierbar zu Emulsionen und Suspensionen.Entdecken Sie die RMZ›
RMY LeitstrahlmischerMischt bei unterschiedlichen Viskositäten homogen und ohne Lufteintrag. Als Top Entry und Side Entry erhältlich.Entdecken Sie die RMY›Eine höhere Umfangsgeschwindigkeit oder engere Rotor-Stator-Geometrie führt in der Regel zu mehr lokaler Scherung, aber auch zu stärkerer Wärmeentwicklung und möglicherweise zusätzlichem Lufteintrag. Scherempfindliche Polymere, Proteine oder Kristallstrukturen können durch Überbeanspruchung ihre Funktion verlieren. Die endgültige Einstellung muss daher anhand der Produktqualität und nicht auf Grundlage der maximal verfügbaren Maschinenleistung festgelegt werden.
Die Beurteilung der Stabilität erfordert mehr als ein glattes Erscheinungsbild
Eine frische Emulsion kann homogen aussehen und dennoch unzureichend stabil sein. Ein brauchbarer Prüfplan verknüpft Messmethoden mit den erwarteten Versagensmechanismen und verfolgt sowohl die Tröpfchenverteilung als auch die Rheologie und makroskopische Phasentrennung.
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Mikroskopie oder eine geeignete Partikelanalyse zeigt, ob die Tröpfchengrößenverteilung bereits unmittelbar nach der Produktion breit ist oder sich während der Lagerung verändert.
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Messungen von Viskosität und Fließverhalten zeigen, ob die kontinuierliche Phase ausreichend Struktur beibehält und ob Thixotropie das Anwendungsverhalten beeinflusst.
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Die Lagerung unter relevanten Temperaturbedingungen macht Aufrahmung, Kristallisation, Koaleszenz und Veränderungen durch Temperaturzyklen sichtbar.
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Zentrifugale Belastung kann frühe Hinweise auf eine Trennungsneigung liefern, ersetzt jedoch keine produktspezifische Haltbarkeitsbeurteilung.
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pH-Wert, Leitfähigkeit und visuelle Beurteilung helfen, Veränderungen in der Wasserphase, Phaseninversion und chemische Wechselwirkungen zu erkennen.
Nehmen Sie Proben an repräsentativen Stellen und zu repräsentativen Zeitpunkten. Eine ausschließlich oben aus dem Behälter entnommene Probe kann die Aufrahmung überschätzen, während eine ausschließlich am Auslass entnommene Probe lokale Abweichungen an anderen Stellen im Behälter übersieht. Beim Scale-up gehören daher auch die Homogenität über die Charge und die Reproduzierbarkeit zwischen den Chargen in den Abnahmeplan.
Bei Lebensmitteln, Kosmetika und pharmazeutischen Anwendungen muss die Prozessstabilität mit einer beherrschbaren Reinigung und Produktsicherheit einhergehen. CIP, Gefälle, Dichtungen, Materialauswahl und die Vermeidung von Produktnestern müssen bereits bei der Konstruktion berücksichtigt werden; hygienisches Design von Mischanlagen lässt sich nicht nachträglich durch ein intensiveres Reinigungsprogramm korrigieren. In pharmazeutischen Prozessen kommen GMP, Validierung und, soweit relevant, EU GMP Annex 1 als Prozessrahmen hinzu.
Wann eine Öl-in-Wasser-Emulsion nicht die richtige Produktform ist
Eine Öl-in-Wasser-Emulsion ist nicht automatisch die beste Wahl, wenn Wasserbeständigkeit, Okklusion, Löslichkeit oder chemische Stabilität schwerer wiegen als Abspülbarkeit. Die gewünschten Anwendungseigenschaften und die Löslichkeit der aktiven Komponente müssen vor der Maschinenauswahl festgelegt werden.
Eine Wasser-in-Öl-Emulsion kann besser geeignet sein, wenn die Ölphase das Außenmedium bilden oder das Produkt stark wasserabweisend sein soll. Eine Lösung oder ein solubilisiertes System kann geeigneter sein, wenn optische Klarheit erforderlich und die Ölphase dafür formulierbar ist. Wenn feste Partikel das dominierende Problem darstellen, behandeln Sie im Wesentlichen eine Suspension oder eine kombinierte Emulsion-Suspension mit anderen Anforderungen an Benetzung und Sedimentationsstabilität.
Auch eine Nanoemulsion darf nicht als universeller Qualitätsschritt betrachtet werden. Eine feinere Tröpfchenverteilung kann die Aufrahmung verlangsamen und das Erscheinungsbild verändern, erfordert jedoch eine geeignete Grenzflächenchemie und Prozessenergie. Ohne produktspezifischen Versuch lässt sich nicht bestimmen, welche Tröpfchenverteilung technisch erforderlich und realisierbar ist und während der gewünschten Lagerdauer stabil bleibt.
Häufig gestellte Fragen zu Öl-in-Wasser-Emulsionen
Die folgenden Antworten behandeln die praktischen Fragen, die üblicherweise bei Formulierung, Produktion und Fehlerdiagnose auftreten.
Wie erkennen Sie, ob eine Emulsion eine Öl-in-Wasser-Emulsion ist?
Eine Öl-in-Wasser-Emulsion lässt sich in der Regel homogen mit der Wasserphase verdünnen und kann elektrisch leiten, wenn diese Wasserphase genügend Ionen enthält. Ein Farbstoff, der sich nur in Wasser löst, verteilt sich hauptsächlich durch die kontinuierliche Phase. Kombinieren Sie mehrere Tests, da eine hohe Viskosität, eine konzentrierte Ölphase oder eine beginnende Phaseninversion einen einzelnen Test irreführend machen kann.
Warum trennt sich eine Öl-in-Wasser-Emulsion nach der Produktion?
Eine Trennung entsteht meist, weil die Tröpfchen zu mobil sind, keinen ausreichenden Grenzflächenschutz besitzen oder während der Lagerung zusammenfließen. Stellen Sie zunächst fest, ob Aufrahmung, Flockung, Koaleszenz oder Phaseninversion vorliegt. Erst danach korrigieren Sie gezielt den Emulgator, die Viskosität der Wasserphase, die Zugabereihenfolge, die Temperaturführung, die Tröpfchenverteilung oder die Behälterumwälzung.
Ist mehr Scherung für eine Emulsion immer besser?
Nein. Mehr Scherung kann größere Tröpfchen weiter verkleinern, erzeugt jedoch gleichzeitig neue Grenzfläche, die unmittelbar durch Emulgator geschützt werden muss. Eine übermäßige Behandlung kann Wärme und Luft eintragen oder Polymere, Proteine und Kristallstrukturen beschädigen. Die optimale Scherung ist erreicht, wenn die erforderliche Tröpfchenverteilung reproduzierbar entsteht, ohne die Produktstruktur unerwünscht zu verändern.
Welcher Emulgator eignet sich für Öl in Wasser?
Der geeignete Emulgator hängt von der Zusammensetzung und Polarität der Ölphase, dem pH-Wert und der Ionenstärke der Wasserphase, dem Temperaturverlauf sowie den Wechselwirkungen mit anderen Inhaltsstoffen ab. Das hydrophil-lipophile Gleichgewicht gibt eine erste Auswahlrichtung vor, ein Stabilitätsversuch bleibt jedoch erforderlich, um Adsorption, Tröpfchenbildung, Rheologie und Lagerverhalten gemeinsam zu beurteilen.
Wie führen Sie das Scale-up einer Öl-in-Wasser-Emulsion durch?
Das Scale-up erfordert die Beibehaltung von mehr als Drehzahl oder Mischzeit. Sie müssen eine vergleichbare Tröpfchenbelastung, Verweilzeit in der aktiven Zone, Zugabeintensität, Behälterumwälzung, Temperaturentwicklung und Kühlung realisieren. Prüfen Sie außerdem, ob die Viskosität im Produktionsmaßstab Totzonen verursacht. Versuche im Labor-, Pilot- und Produktionsmaßstab machen sichtbar, welcher Parameter tatsächlich bestimmend ist.
Eine stabile Emulsion beginnt mit einem produktspezifischen Prozessversuch
Die beste Kombination aus Emulgator, Zugabereihenfolge, Rotor-Stator-Behandlung und Behälterumwälzung unterscheidet sich je nach Rezeptur. RS Contracting kann mit dem Kundenprodukt Versuche in Coevorden oder vor Ort durchführen, sodass Tröpfchenbildung, Viskositätsverlauf, Lufteintrag, Reinigbarkeit und Scale-up vor einer endgültigen Anlagenwahl beurteilt werden.
Legen Sie dabei im Voraus fest, was stabil bedeutet: keine sichtbare Phasentrennung, eine begrenzte Partikelgrößenverteilung, ein bestimmtes Fließverhalten oder Reproduzierbarkeit zwischen Chargen. Ohne solche Abnahmekriterien kann eine Emulsion gut aussehen, obwohl sie technisch noch nicht für Lagerung, Abfüllung oder Freigabe geeignet ist.mischte
